L’elettrocolorazione (o colorazione elettrolitica) dell’alluminio è uno dei metodi più efficaci per la colorazione di questo materiale.
Tale processo è di tipo elettrochimico e prevede l’immersione di un manufatto anodizzato in una soluzione acida, contenente sali metallici ed eventualmente additivi chimici.
In queste condizioni, il manufatto viene sottoposto ad una corrente elettrica alternata.
Con l’effetto di quest’ultima, le particelle metalliche vanno a depositarsi sotto forma di ossidi nella struttura porosa del film ossidato.
Dunque avviene la deposizione di sali di stagno in forma colloidale nei pori dell’ossido ottenuto nella precedente anodizzazione.
In tal modo viene a crearsi una specifica colorazione, in base al sale metallico impiegato nel processo di elettrocolorazione.
L’ossido pigmentante si deposita a partire dalla base dei pori, raggiungendo altezze tipicamente di 2-10mm nello strato anodizzato.
La colorazione ottenuta risulta resistente e durevole nel tempo.
Il colore risultante può avere variegate tonalità, che generalmente vanno dal color acciaio inox al nero, passando per il bronzo, lo champagne e così via.
La colorazione ottenibile varia anche in funzione del tempo di esposizione in vasca del manufatto o in base alla lega e alla preparazione della stessa (burattata, lucidata, sgrassata ecc.).
La scelta della lega dunque influenza il risultato e dev’essere compiuta anche in base alla destinazione d’uso del materiale.
Ciò in quanto leghe differenti hanno caratteristiche diverse, predispongono a determinate colorazioni e hanno prestazioni finali specifiche.
Per la scelta di quella più adatta alla peculiare esigenza, è consigliabile consultare le Tabelle UNI relative alla classificazione delle leghe.
Dunque dopo i trattamenti preliminari e le finiture, l’anodizzazione e la colorazione, vi è infine il fissaggio (ultimo step), che può essere sia a freddo che a caldo.
La sua funzione è quella di mantenere inalterate nel tempo le proprietà anticorrosive e le caratteristiche estetiche del materiale.
Lo scopo del trattamento di elettrocolorazione dell’alluminio è infatti variegato.
Tale processo può rispondere ad esigenze:
- Decorative.
In questo primo caso si tratta di soddisfare determinati standard estetici attraverso la colorazione del materiale. - Altre di tipo più funzionale.
In questo secondo caso il proposito è invece l’incremento di protezione dell’alluminio.
Infatti, quando il colloide metallico va a depositarsi sul fondo del poro di ossido genera un effetto protettivo contro gli agenti atmosferici e chimici, grazie alla formazione di ossido di alluminio sulla superficie.
Dunque viene ad essere migliorata la resistenza alla corrosione, all’usura e all’abrasione e viene ad aumentare la durezza superficiale del materiale.
Ciò predispone l’alluminio ad applicazioni in ambienti esterni, corrosivi o più aggressivi.
Visti i vantaggi del processo di elettrocolorazione, esso viene impiegato in una moltitudine di industrie.
I settori che più frequentemente vi fanno ricorso sono quello meccanico, alimentare e del packaging, automotive, navale, tecnologico, architettonico, ferroviario, illuminotecnico, fonderia, serramenti, arredamento e pressofusione.