Trattamenti Alluminio

Il trattamento Surtec 650 è una conversione cromica superficiale dell’alluminio. La sua principale funzione è quella di proteggere questo materiale da fenomeni di corrosione, senza necessità di ulteriori trattamenti.Infatti, al termine di questo processo galvanotecnico, l’alluminio è perfettamente in grado di resistere all’aggressione di agenti esterni.Tant’è vero che questo trattamento soddisfa le principali richieste di resistenza alla corrosione della US NAVY (MIL C -5541 / MIL DTL – 81706 / Minimo 336 ore in NSS).Per di più ha elevata resistenza ai test di nebbia salina, fino a 350 ore. La totale protezione dell’alluminio, ottenibile tramite la passivazione Surtec 650, ha origine da un fenomeno di natura elettrochimica: il metallo viene rivestito da un sottile e resistente strato di passivazione (film passivante) che avvolge tutta la superficie, aderendovi perfettamente.Questa sorta di pellicola protettiva tutela il metallo da qualsiasi fenomeno di corrosione con estrema efficacia e lunga durata.In tal modo cromati o bicromati inibiscono i fenomeni corrosivi dei materiali metallici ed è per questo motivo che si parla di conversione cromica. Generalmente, per ottenere risultati finali di qualità, prima di effettuare tale lavorazione bisogna compiere delle operazioni preliminari.Ad esempio è necessario rimuovere eventuali residui di grasso dall’oggetto in alluminio, rendere omogenea e opaca la superficie, eliminare le impurità, neutralizzare l’alcalinità residua e rimuovere la patina eventualmente rimasta sulla superficie dei pezzi.Invece al termine seguono generalmente le fasi di lavaggio e asciugatura. Il grande successo del trattamento Surtec 650 risiede, oltre che nell’essere una delle migliori forme di protezione dell’alluminio, anche nella possibilità di mantenere inalterata l’elevata conducibilità elettrica del materiale metallico.Questo processo, infatti, resiste a temperature fino a +100°C ed agisce con una bassissima resistenza elettrica (< 5000 Ohm per pollice quadrato come da MIL-DTL –81706B), lasciando inalterate tutte le proprietà del materiale. Inoltre, pur essendo privo di cromo VI (cromo esavalente), il trattamento offre eccellenti prestazioni ed è al contempo completamente atossico, sostenibile e conforme alla Direttiva Europea “RoHS” (Restriction of Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment). In aggiunta, tale processo può assolvere anche ad ulteriori funzioni.Esso infatti predispone l’oggetto ad altri trattamenti assicurando una perfetta adesione del metallo ai successivi strati organici di finitura, grazie al supporto offerto dallo stato di passivazione.Per questo motivo il trattamento Surtec 650 è anche impiegato come ottima base per l’adesione di vernici, pitture, lacche ed altri rivestimenti.La sua efficacia in tal senso è confermata dall’approvazione QUALICOAT e GSB. Visti i notevoli vantaggi conseguibili, tale processo trova numerose e frequenti applicazioni in molti settori industriali.Basti pensare a quello chimico, navale, elettronico, medicale, ferroviario, aeronautico, delle telecomunicazioni e militare.Complessivamente la passivazione Surtec 650 è molto richiesta e impiegata in quelle industrie che necessitano di resistenza, durevolezza ed efficacia, anche in ambienti difficili e corrosivi.

La passivazione dell’alluminio è un trattamento elettrochimico che porta alla modificazione dello stato superficiale di tale materiale.Il processo è funzionale ad aumentare la resistenza dell’alluminio a corrosione ed abrasione, nonché ad incrementarne la robustezza e la durevolezza nel tempo. Si tratta di un processo fondamentale e irrinunciabile per conferire a questo tipo di materiale tali proprietà.Ciò in quanto l’alluminio, a differenza ad esempio dell’acciaio inox, non possiede naturalmente protezione contro agenti corrosivi.Infatti tale materiale tende a produrre spontaneamente l’allumina, ovvero un ossido protettivo, che però necessita di un lungo periodo per formarsi e inoltre viene a perdersi nel tempo. La passivazione chimica dell’alluminio serve proprio ad accelerare questo processo e a mantenere la protezione nel lungo periodo, consentendo il rallentamento o il completo impedimento dell’ossidazione. Il processo di passivazione dell’alluminio conferisce estrema protezione grazie alla creazione di un film passivante che ben aderisce sull’intera superficie del materiale.Si tratta di uno strato sottile, ma molto compatto e resistente, che funge da barriera protettiva contro l’aggressione di sostanze esterne presenti nell’ambiente, rendendo l’alluminio in grado di resistere agli agenti corrosivi. Tale risultato viene ottenuto pur consentendo al metallo di conservare perfettamente le sue proprietà: l’alluminio può mantenere inalterata la sua elevata conducibilità elettrica. La passivazione dei metalli può avvenire in due modi principali: Ad ogni modo la passivazione può essere intesa sia come trattamento finale, funzionale a quanto detto finora, che come pre-trattamento.Nel primo caso, quindi, conferisce al materiale base un buon grado di resistenza alla corrosione e bassi valori di resistività elettrica superficiale.Nel secondo caso il processo serve a preparare l’alluminio a seguenti operazioni e lavorazioni, come quella di verniciatura.Infatti il trattamento restituisce un supporto necessario e ideale per assicurare l’adesione al metallo di successivi strati organici di finitura, come vernici o pitture. Alle varie funzioni e ai significativi vantaggi si aggiunge l’eco-compatibilità di questo trattamento.Infatti la passivazione chimica è del tutto sostenibile, essendo realizzata nel totale rispetto dell’ambiente, in ottemperanza alla normativa ROHS. I tipi di passivazione da noi effettuati sono: Entrambe le tipologie garantiscono la resistenza alla dissoluzione anodica, ovvero alla corrosione, all’abrasione e all’usura.Queste caratteristiche fondamentali consentono all’alluminio di essere più robusto, di durare più a lungo nel tempo e di essere impiegato con maggior versatilità, quindi anche in ambienti più sfavorevoli o aggressivi.

L’elettrocolorazione (o colorazione elettrolitica) dell’alluminio è uno dei metodi più efficaci per la colorazione di questo materiale. Tale processo è di tipo elettrochimico e prevede l’immersione di un manufatto anodizzato in una soluzione acida, contenente sali metallici ed eventualmente additivi chimici.In queste condizioni, il manufatto viene sottoposto ad una corrente elettrica alternata. Con l’effetto di quest’ultima, le particelle metalliche vanno a depositarsi sotto forma di ossidi nella struttura porosa del film ossidato.Dunque avviene la deposizione di sali di stagno in forma colloidale nei pori dell’ossido ottenuto nella precedente anodizzazione. In tal modo viene a crearsi una specifica colorazione, in base al sale metallico impiegato nel processo di elettrocolorazione.L’ossido pigmentante si deposita a partire dalla base dei pori, raggiungendo altezze tipicamente di 2-10mm nello strato anodizzato. La colorazione ottenuta risulta resistente e durevole nel tempo.Il colore risultante può avere variegate tonalità, che generalmente vanno dal color acciaio inox al nero, passando per il bronzo, lo champagne e così via. La colorazione ottenibile varia anche in funzione del tempo di esposizione in vasca del manufatto o in base alla lega e alla preparazione della stessa (burattata, lucidata, sgrassata ecc.). La scelta della lega dunque influenza il risultato e dev’essere compiuta anche in base alla destinazione d’uso del materiale.Ciò in quanto leghe differenti hanno caratteristiche diverse, predispongono a determinate colorazioni e hanno prestazioni finali specifiche.Per la scelta di quella più adatta alla peculiare esigenza, è consigliabile consultare le Tabelle UNI relative alla classificazione delle leghe. Dunque dopo i trattamenti preliminari e le finiture, l’anodizzazione e la colorazione, vi è infine il fissaggio (ultimo step), che può essere sia a freddo che a caldo.La sua funzione è quella di mantenere inalterate nel tempo le proprietà anticorrosive e le caratteristiche estetiche del materiale. Lo scopo del trattamento di elettrocolorazione dell’alluminio è infatti variegato.Tale processo può rispondere ad esigenze: Infatti, quando il colloide metallico va a depositarsi sul fondo del poro di ossido genera un effetto protettivo contro gli agenti atmosferici e chimici, grazie alla formazione di ossido di alluminio sulla superficie.Dunque viene ad essere migliorata la resistenza alla corrosione, all’usura e all’abrasione e viene ad aumentare la durezza superficiale del materiale.Ciò predispone l’alluminio ad applicazioni in ambienti esterni, corrosivi o più aggressivi. Visti i vantaggi del processo di elettrocolorazione, esso viene impiegato in una moltitudine di industrie.I settori che più frequentemente vi fanno ricorso sono quello meccanico, alimentare e del packaging, automotive, navale, tecnologico, architettonico, ferroviario, illuminotecnico, fonderia, serramenti, arredamento e pressofusione.

L’anodizzazione dura (o ossidazione dura) è un trattamento superficiale: un processo elettrochimico funzionale a migliorare le caratteristiche meccaniche superficiali del materiale.In particolare, viene ad essere incrementata la resistenza alla corrosione degli agenti acidi e basici, la resistenza all’abrasione e all’usura. Tale risultato è ottenuto grazie ad una patina di ossido duro, la cui formazione è indotta proprio da questo tipo di trattamento. Tutte le leghe di alluminio sono anodizzabili.Le maggiori difficoltà si incontrano per quelle che contengono elementi diversi dall’alluminio in quantità elevate, in quanto è solo quest’ultimo che contribuisce a formare lo strato di ossido. L’anodizzazione dell’alluminio avviene immergendo il materiale in una vasca contenente una soluzione acida, che funge da elettrolita.Al pezzo in questione viene applicato il polo positivo, mentre il polo negativo viene collegato ad un catodo presente nella soluzione.A questo punto viene applicata corrente, secondo determinati parametri, alla cella elettrolitica.L’anodizzazione dura si caratterizza e distingue proprio per l’elevata densità di corrente e la riduzione delle temperature del bagno di ossidazione. A seguito di tale procedura si sviluppano ioni di ossigeno sulla superficie del pezzo da trattare che, combinandosi con gli atomi di alluminio, formano uno strato duro e compatto di ossido di alluminio.Avviene dunque una modificazione della struttura molecolare della superficie metallica, il cui risultato è l’ossido duro caratterizzato da uniformità di spessore, durezza, resistenza e isolamento dielettrico.Lo spessore varia tra 20 a 60 µm, a seconda della lega di partenza e delle esigenze. Il trattamento di anodizzazione dura conferisce in tal modo proprietà significative, quali: Proprio in virtù di tali miglioramenti nelle proprietà del materiale, l’anodizzazione dura è richiesta da una molteplicità di industrie.Le sue applicazioni sono quindi numerose e variegate, e riguardano ad esempio il campo automobilistico di serie e per competizioni, il settore aerospaziale, quello di confezionamento, quello farmaceutico, tessile, alimentare, meccanico, militare, navale, ciclistico e ulteriori ancora. Per quanto riguarda poi le caratteristiche estetiche, l’anodizzazione dura riprende la morfologia superficiale del pezzo ed è quindi possibile mantenere le finiture superficiali dell’alluminio anche dopo il trattamento (es. lucida, satinata, spazzolata, pallinata, sabbiata, ecc.). La colorazione risultante dipende molto dalla lega di alluminio utilizzata e può variare tra grigio, grigio scuro e marrone.A seguito dell’anodizzazione dura la superficie può poi essere pigmentata con del colorante: i pigmenti penetrano all’interno dello strato ossido colorandolo.Ad ogni modo, il colore base di quest’ultimo è generalmente di tonalità scura, tanto più quanto maggiore è lo spessore.

L’anodizzazione naturale dell’alluminio è fondamentale in quanto tale materiale tende ad ossidarsi nel tempo, anche in ambienti non particolarmente aggressivi. L’anodizzazione è funzionale proprio a proteggere l’alluminio, inibendo la sua corrosione tramite la formazione di uno strato di ossido sottile ma molto duro.Esso viene a crearsi tramite un processo di ossidazione, che prevede di sottoporre l’alluminio ad un bagno elettrolitico. È proprio questo strato di ossido a migliorare le caratteristiche superficiali del materiale, conferendogli maggior resistenza agli agenti corrosivi, all’usura e all’abrasione, maggior durezza e isolamento dielettrico. Ma l’anodizzazione naturale, oltre a questo proposito funzionale, ne ha anche uno decorativo.Infatti tale trattamento conferisce anche un migliorato aspetto estetico, grazie alla possibilità di colorazione tramite pigmenti che penetrano nello strato di ossido.Proprio per questo motivo l’anodizzazione naturale viene anche chiamata anodizzazione decorativa. Dunque i principali utilizzi del trattamento sono destinati a: L’anodizzazione naturale prevede spessori tra 5 µm e 25 µm, a differenza di quella dura per cui invece gli spessori variano tra 30 µm e 50 µm.Più precisamente, la norma ISO 7599 relativa alla anodizzazione decorativa identifica 5 spessori tipici di anodizzazione: 5 µm, 10 µm, 15 µm, 20 µm, 25 µm. Per ottenere un risultato di qualità sono necessari alcuni pre-trattamenti funzionali a rendere la superficie del materiale perfettamente pulita e priva di impurità.Quelli maggiormente usati sono: In seguito all’anodizzazione naturale possono poi esservi alcuni post-trattamenti.Vi rientrano: Seritarghe effettua l’anodizzazione naturale e colorata, disponibile nei seguenti colori: Altri colori sono disponibili su richiesta. Lo strato di micron del trattamento è controllato elettronicamente.