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Il trattamento Surtec 650 è una conversione cromica superficiale dell’alluminio. La sua principale funzione è quella di proteggere questo materiale da fenomeni di corrosione, senza necessità di ulteriori trattamenti.Infatti, al termine di questo processo galvanotecnico, l’alluminio è perfettamente in grado di resistere all’aggressione di agenti esterni.Tant’è vero che questo trattamento soddisfa le principali richieste di resistenza alla corrosione della US NAVY (MIL C -5541 / MIL DTL – 81706 / Minimo 336 ore in NSS).Per di più ha elevata resistenza ai test di nebbia salina, fino a 350 ore. La totale protezione dell’alluminio, ottenibile tramite la passivazione Surtec 650, ha origine da un fenomeno di natura elettrochimica: il metallo viene rivestito da un sottile e resistente strato di passivazione (film passivante) che avvolge tutta la superficie, aderendovi perfettamente.Questa sorta di pellicola protettiva tutela il metallo da qualsiasi fenomeno di corrosione con estrema efficacia e lunga durata.In tal modo cromati o bicromati inibiscono i fenomeni corrosivi dei materiali metallici ed è per questo motivo che si parla di conversione cromica. Generalmente, per ottenere risultati finali di qualità, prima di effettuare tale lavorazione bisogna compiere delle operazioni preliminari.Ad esempio è necessario rimuovere eventuali residui di grasso dall’oggetto in alluminio, rendere omogenea e opaca la superficie, eliminare le impurità, neutralizzare l’alcalinità residua e rimuovere la patina eventualmente rimasta sulla superficie dei pezzi.Invece al termine seguono generalmente le fasi di lavaggio e asciugatura. Il grande successo del trattamento Surtec 650 risiede, oltre che nell’essere una delle migliori forme di protezione dell’alluminio, anche nella possibilità di mantenere inalterata l’elevata conducibilità elettrica del materiale metallico.Questo processo, infatti, resiste a temperature fino a +100°C ed agisce con una bassissima resistenza elettrica (< 5000 Ohm per pollice quadrato come da MIL-DTL –81706B), lasciando inalterate tutte le proprietà del materiale. Inoltre, pur essendo privo di cromo VI (cromo esavalente), il trattamento offre eccellenti prestazioni ed è al contempo completamente atossico, sostenibile e conforme alla Direttiva Europea “RoHS” (Restriction of Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment). In aggiunta, tale processo può assolvere anche ad ulteriori funzioni.Esso infatti predispone l’oggetto ad altri trattamenti assicurando una perfetta adesione del metallo ai successivi strati organici di finitura, grazie al supporto offerto dallo stato di passivazione.Per questo motivo il trattamento Surtec 650 è anche impiegato come ottima base per l’adesione di vernici, pitture, lacche ed altri rivestimenti.La sua efficacia in tal senso è confermata dall’approvazione QUALICOAT e GSB. Visti i notevoli vantaggi conseguibili, tale processo trova numerose e frequenti applicazioni in molti settori industriali.Basti pensare a quello chimico, navale, elettronico, medicale, ferroviario, aeronautico, delle telecomunicazioni e militare.Complessivamente la passivazione Surtec 650 è molto richiesta e impiegata in quelle industrie che necessitano di resistenza, durevolezza ed efficacia, anche in ambienti difficili e corrosivi.

La passivazione dell’alluminio è un trattamento elettrochimico che porta alla modificazione dello stato superficiale di tale materiale.Il processo è funzionale ad aumentare la resistenza dell’alluminio a corrosione ed abrasione, nonché ad incrementarne la robustezza e la durevolezza nel tempo. Si tratta di un processo fondamentale e irrinunciabile per conferire a questo tipo di materiale tali proprietà.Ciò in quanto l’alluminio, a differenza ad esempio dell’acciaio inox, non possiede naturalmente protezione contro agenti corrosivi.Infatti tale materiale tende a produrre spontaneamente l’allumina, ovvero un ossido protettivo, che però necessita di un lungo periodo per formarsi e inoltre viene a perdersi nel tempo. La passivazione chimica dell’alluminio serve proprio ad accelerare questo processo e a mantenere la protezione nel lungo periodo, consentendo il rallentamento o il completo impedimento dell’ossidazione. Il processo di passivazione dell’alluminio conferisce estrema protezione grazie alla creazione di un film passivante che ben aderisce sull’intera superficie del materiale.Si tratta di uno strato sottile, ma molto compatto e resistente, che funge da barriera protettiva contro l’aggressione di sostanze esterne presenti nell’ambiente, rendendo l’alluminio in grado di resistere agli agenti corrosivi. Tale risultato viene ottenuto pur consentendo al metallo di conservare perfettamente le sue proprietà: l’alluminio può mantenere inalterata la sua elevata conducibilità elettrica. La passivazione dei metalli può avvenire in due modi principali: Ad ogni modo la passivazione può essere intesa sia come trattamento finale, funzionale a quanto detto finora, che come pre-trattamento.Nel primo caso, quindi, conferisce al materiale base un buon grado di resistenza alla corrosione e bassi valori di resistività elettrica superficiale.Nel secondo caso il processo serve a preparare l’alluminio a seguenti operazioni e lavorazioni, come quella di verniciatura.Infatti il trattamento restituisce un supporto necessario e ideale per assicurare l’adesione al metallo di successivi strati organici di finitura, come vernici o pitture. Alle varie funzioni e ai significativi vantaggi si aggiunge l’eco-compatibilità di questo trattamento.Infatti la passivazione chimica è del tutto sostenibile, essendo realizzata nel totale rispetto dell’ambiente, in ottemperanza alla normativa ROHS. I tipi di passivazione da noi effettuati sono: Entrambe le tipologie garantiscono la resistenza alla dissoluzione anodica, ovvero alla corrosione, all’abrasione e all’usura.Queste caratteristiche fondamentali consentono all’alluminio di essere più robusto, di durare più a lungo nel tempo e di essere impiegato con maggior versatilità, quindi anche in ambienti più sfavorevoli o aggressivi.

L’elettrocolorazione (o colorazione elettrolitica) dell’alluminio è uno dei metodi più efficaci per la colorazione di questo materiale. Tale processo è di tipo elettrochimico e prevede l’immersione di un manufatto anodizzato in una soluzione acida, contenente sali metallici ed eventualmente additivi chimici.In queste condizioni, il manufatto viene sottoposto ad una corrente elettrica alternata. Con l’effetto di quest’ultima, le particelle metalliche vanno a depositarsi sotto forma di ossidi nella struttura porosa del film ossidato.Dunque avviene la deposizione di sali di stagno in forma colloidale nei pori dell’ossido ottenuto nella precedente anodizzazione. In tal modo viene a crearsi una specifica colorazione, in base al sale metallico impiegato nel processo di elettrocolorazione.L’ossido pigmentante si deposita a partire dalla base dei pori, raggiungendo altezze tipicamente di 2-10mm nello strato anodizzato. La colorazione ottenuta risulta resistente e durevole nel tempo.Il colore risultante può avere variegate tonalità, che generalmente vanno dal color acciaio inox al nero, passando per il bronzo, lo champagne e così via. La colorazione ottenibile varia anche in funzione del tempo di esposizione in vasca del manufatto o in base alla lega e alla preparazione della stessa (burattata, lucidata, sgrassata ecc.). La scelta della lega dunque influenza il risultato e dev’essere compiuta anche in base alla destinazione d’uso del materiale.Ciò in quanto leghe differenti hanno caratteristiche diverse, predispongono a determinate colorazioni e hanno prestazioni finali specifiche.Per la scelta di quella più adatta alla peculiare esigenza, è consigliabile consultare le Tabelle UNI relative alla classificazione delle leghe. Dunque dopo i trattamenti preliminari e le finiture, l’anodizzazione e la colorazione, vi è infine il fissaggio (ultimo step), che può essere sia a freddo che a caldo.La sua funzione è quella di mantenere inalterate nel tempo le proprietà anticorrosive e le caratteristiche estetiche del materiale. Lo scopo del trattamento di elettrocolorazione dell’alluminio è infatti variegato.Tale processo può rispondere ad esigenze: Infatti, quando il colloide metallico va a depositarsi sul fondo del poro di ossido genera un effetto protettivo contro gli agenti atmosferici e chimici, grazie alla formazione di ossido di alluminio sulla superficie.Dunque viene ad essere migliorata la resistenza alla corrosione, all’usura e all’abrasione e viene ad aumentare la durezza superficiale del materiale.Ciò predispone l’alluminio ad applicazioni in ambienti esterni, corrosivi o più aggressivi. Visti i vantaggi del processo di elettrocolorazione, esso viene impiegato in una moltitudine di industrie.I settori che più frequentemente vi fanno ricorso sono quello meccanico, alimentare e del packaging, automotive, navale, tecnologico, architettonico, ferroviario, illuminotecnico, fonderia, serramenti, arredamento e pressofusione.